Identification des boulons SAE

Le boulon est le lien mécanique le plus utilisé par le technicien, il devient donc important de le maîtriser.

Voici quelques notion de base qui vous permettrons d’identifier un boulon SAE. Pour plus d’information sur le sujet je vous recommandes de vous procurer mon guide sur les boulons.

Document pédagogique nécessaire à cette formation:

  • Aucun

Guide non nécessaire à cette formation mais qui permet d’approfondir vos connaissances.

  • Les boulons
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Vidéos:

Déformation élastique d’un boulon

Boulon métrique (ISO)

Identification d’un boulon impérial (SAE)

Quelle information peut-on obtenir à partir d’une tête d’un boulon?
Première étape, vérifier l’information contenue sur la tête de la vis afin d’identifier si la vis est impérial ou métrique. Les 3 barres indique la norme SAE, donc impérial.

Boulons-hexagonal

 

Seconde étape, mesurer le diamètre de la vis avec un pied à coulisse avec une mesure impériale. Mesure obtenue 0,363 po. La mesure normalisé la plus près est de 3/8 po.

Boulon-2

 

Troisième étape, mesurer la tête de la vis. 0,560 po. La mesure normalisé la plus près est de 9/16 po.

 

Boulon-3

 

Quatrième étape, identification du pas. Pour ce faire comme la vis est de type impérial on comptera le nombre de crête sur un 1 pouce. Si la vis est trop courte on réduira la mesure de moitié et on multipliera par la suite par 2 afin d’obtenir le nombre de filet sur un 1 pouce.

Boulon-4

 

Je compte 8 filets x 2 = 16 filets, en utilisant le tableau ci-dessous je peux confirmer que le pas de la vis est UNC.

Impérial
Diamètre de la vis

Pas UNC

Pas UNF

Dimension de la clé

1/4 po.

20

28

7/16 po.
5/16

18

24

1/2
3/8

16

24

9/16 ou 5/8 selon la tête

La longueur de la vis se mesure entre le dessous de la tête et l’extrémité de la vis. 1 1/4 po.

Boulon

 

Filtres à l’huile

Le rôle principal du filtre est de capter et maintenir les particules en suspension nuisibles du système à un niveau acceptable de façon à prévenir toutes détériorations des éléments internes des composantes.

Son fonctionnement est simple, le liquide circule à travers des orifices microscopiques empêchant ainsi les particules nuisibles de traversé vers le système.

Son efficacité repose sur trois points essentiels: Le premier est la quantité de débit qui devra circuler à travers le filtre, le second est la pression de fonctionnement du système et le troisième la compatibilité de la membrane du filtre avec le liquide le traversant.

Sa localisation est un facteur à considérer. Le filtre situé sur le retour est une installation dès plus commune. Son avantage est que l’huile est filtrée à la fin de son cycle. Sur ce genre d’installation assurez-vous que l’huile soit filtrée avant de remplir le réservoir.

Le filtre situé à l’aspiration de la pompe est de type crépine (filtre ayant des orifices très gros (300 à 125 microns), servant de pré-filtre), on n’utilisera pas des filtres de type fin, car une fois bloquée, le filtre provoquerait une pression négative sur l’entrée de la pompe ce qui l’endommagerait de façon irréversible.

Le filtre situé à la sortie de la pompe, permet de protéger au maximum le  système, cependant ce type de filtre à haute pression est beaucoup plus coûteux.

 

Changement d’un filtre à l’huile

 

Qu’est-ce qu’un micron?

Le micron correspond au diamètre de l’orifice du filtre. Plus le chiffre est élevé et plus le diamètre sera grand.

Sur un système de type standard on utilisera généralement des filtres de 10 microns et moins. Tandis que sur un système proportionnel vous devrez utiliser des filtres de 3 microns.

Le choix reposent essentiellement sur les recommandations du manufacturier et de ses composantes.

Réponse pour le modèle SF6520 = 10 microns

 

Qu’est-ce que la norme ISO 16889 indiqué sur le filtre?

Cette norme ce base sur un rapport que l’on nomme Beta, c’est le rapport entre le nombre de particules qui sont filtrées et de ceux qui réussissent à traverser le filtre.

Votre filtre indique ß10 ≥ 2, ce qui signifie qu’à 10 microns, il réussie à passer 2 particules sur 10.

Quelle est la pression différentielle maximale que peut supporter ce filtre?

14 bar (200 psi)

Quel type de joint possède ce filtre. Est-il compatible avec de l’huile minérale?

Type : Buna et oui il est compatible

Lorsque l’huile circule normalement à l’intérieur d’un filtre cela génère une pression différentielle. Indiqué le nombre L/min qui circule à travers ce filtre si le manomètre différentiel indique un delta P de 0,1 bar?

40 L/min

Quel est le diamètre et le type de filet de ce filtre?

1-12 UNF

Quelle est la densité et la vélocité recommandée par la norme ISO 3968?

Densité 0,85 kg/dm³

Vélocité 30 mm²/s

 

Que signifie le code 18/14 que le manufacturier du composant me recommande?

Indique le nombre de particule par 100 millitre. Le nombre de particule peut-être déterminée par comptage microscopique (seulement 2 chiffres) ou par comptage électronique (3 chiffres).

 

Par comptage microscopique

Le premier chiffre indique le nombre de particule par millilitre plus grand que 5 microns et le second indique plus grand que 12 microns.

 

Voici les niveaux de propretés ISO recommandée:

21/17 Système à grande pression avec de grande tolérance

19/15 Propriété et pression moyenne, système à basse pression

18/14 Pour équipement général à pression moyenne

16/13 Pour les systèmes de qualité , pour les systèmes à gros débit

15/11 pour les systèmes à haute performance comme le proportionnel.

 

Que signifie le code 21/18/15 que le manufacturier du composant me recommande?

 

Norme ISO 4406:1999

Exemple de tableau Basse et moyenne pression -200 bar
Pompe engrenage 20/18/15 Filtre 20 microns
Pompe à pistons 19/17/14 Filtre 10 microns
Pompe à palette 20/18/15 Filtre à 20 microns
Vérins 20/18/15 Filtre à 20 microns
Circuit hydrostatique 16/15/12 Filtre à 3 microns
Clapets anti-retour 20/18/15 Filtre à 20 microns
Distributeurs 20/18/15 Filtre à 20 microns
Régulateurs de débit 20/18/15 Filtre à 20 microns
Soupape proportionnelle 16/14/12 Filtre à 3 microns
Servovalve 16/14/12 Filtre à 3 microns
Haute pression140 à 200 bar
Pompe à engrenage 19/17/14 Filtre à 10 microns
Pompe à pistons 18/16/13 Filtre à 5 microns
Pompe à palette 19/17/14 Filtre à 10 microns
Vérins 19/17/14 Filtre à 10 microns
Circuit hydrostatiques 16/14/11 Filtre à 3 microns
Clapet anti-retour 20/18/15 Filtre à 20 microns
Distributeurs 19/17/14 Filtre à 10 microns
Régulateur de débit 19/17/14 Filtre à 10 microns
Soupape proportionnelle 17/15/12 Filtre à 3 microns
Servovalve 16/14/11 Filtre à 3 microns
Très haute pression +200 bar
Pompe à engrenage 18/16/13 Filtre à 5 microns
Pompe à pistons 17/15/12 Filtre à 3 microns
Pompe à palette 18/16/13 Filtre à 5 microns
Vérins 18/16/13 Filtre à 5 microns
Circuit hydrostatique 15/13/10 Filtre à 5 microns
Clapet anti-retour 19/17/14 Filtre à 10 microns
Distributeurs 18/16/13 Filtre à 5 microns
Régulateur de débit 18/16/13 Filtre à 5 microns
Soupape proportionnelle 16/14/11 Filtre à 3 microns
Servovalve 15/13/10 Filtre à 3 microns

 

Qu’est-ce que la norme ISO 2941indiqué sur le filtre?

Cette norme de « l’international standard organisation », nous informe que le filtre peut fonctionner jusqu’à la pression indiquée sur la paroi.

Dépannage et Stress

La résolution des pannes pour tout technicien exigent des connaissances techniques, mais également la capacité à gérer son stress lors d’une intervention.

Ce métier n’est pas de tout repos, son travail comporte de grandes responsabilités, mais aussi de grande satisfaction.

Lors d’un arrêt de production le technicien devra se comporter de façon à maîtriser ses émotions afin que ceux-ci n’interviennent pas dans la résolution du problème.

Je me rappelle de mes débuts, lorsqu’on m’appelait sur une ligne de production. Plus je m’avançais vers celle-ci et plus les regards se retournaient vers moi.

Sans compter que mon employeur comptait sur mes compétences afin de limiter les pertes monétaires d’un arrêt de production.

L’ensemble de ces éléments mis ensemble a fait en sorte que chaque fois qu’on nommait mon nom pour un appel d’urgence sur une ligne de production, je sentais en moi le stress augmenté.

Évidemment autant de stress me faisait perdre une partie de moyen et nuisait à mes performances.

Jusqu’au jour où j’ai lu ce que voulait dire « un stress », la définition était :

« Le stress est une sensation que l’on éprouve lorsque l’on est confronté à une situation à laquelle on ne croit pas pouvoir faire face. (Déf : Wikipédia).                          

Selon H.Gardner (étudie sur la façon d’apprendre), le stress affecte le cerveau de plusieurs façons: il réduit la capacité de comprendrele sens et la mémoire.

Par le fait même il affecte  les habiletés intellectuelles. Ayant comme résultat que les intervenants se sentent menacés par une perte de reconnaissance, d’impuissance, une absence de ressources et considèrent que les échéances sont impossibles à rencontrer.

Ces deux citations m’ont fait réfléchir ….

Une bonne façon de réduire le stress lors d’une intervention est d’augmenter nos connaissances techniques et pratiques.

Pour ce faire, j’ai commencé à suivre plusieurs formations, que ce soit institutionnel ou  par mes pairs en industrie.

De ces formations, il est ressorti quelques mots clés qui m’ont permis d’améliorer mes interventions :

Demeurer calme et discuter avec les personnes concernées (opérateurs ou autres) avant d’intervenir.

La compréhension d’une machine commence par la maîtrise de chacun de ses composants et non de son ensemble.

Lors de l’identification de la cause possible du problème, validé par deux fois techniques avant de modifier ou de remplacer le composant.

Cette méthode de travail m’a permis d’augmenter ma confiance en mes moyens et par le fait même réduire considérablement le stress que j’éprouvais lors d’une intervention et ainsi, améliorer mes interventions en dépannage.

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Montage vidéo

Ce logiciel me permet de réaliser des montages d’un vidéo. Voici quelques démo qui je l’espère vous aideront à réaliser vos futurs vidéos.

 

Démo 1: Information nécessaire avant de débuter une vidéo

Démo 2: Comment insérer un titre vidéo

Démo 3: Le montage vidéo avec Première Pro

Démo 4: Insertion d’une transition vidéo

Démo 5: Modification de l’audio d’une vidéo

Démo 6: Insertion d’une piste audio (musique) dans une vidéo

Démo 7: Ajouter votre voix à la vidéo

Démo 8: Superposition d’une image/vidéo sur une vidéo

Démo 9: Exportation de la vidéo (Dernière étape)

Autres démonstrations

Configuration manuelle de la séquence

Fonction « Titre »

Comment faire un générique déroulant

Générique de gauche vers la droite

Effet de balle de revolver

Titre en glace

Titre 3D

Spinning Cube

Synchronisation

Synchroniser audio et vidéo

Synchronisation automatique audio et vidéo

Ralenti temporel

Effets vidéo

Comment Zoomer et déplacer la vidéo dynamiquement

Effet linéaire

Cube vidéo à plusieurs face

Création d’un fond noir

Création avec un fond vert « Chroma Key »

Création avec un fond vert « Incrustation Chrominance »

Réglage pour un fond vert

Augmenter/diminuer une image en mouvement

La maintenance par la thermographie

En maintenance industrielle, une augmentation de la chaleur dans un système mécanique ou électrique est généralement un indicateur d’un dysfonctionnement de l’équipement.

En général, cette chaleur sera traduite en « température » permettant d’obtenir des données quantifiables.

Grâce à ces données un technicien pourra par la suite établir un entretien préventif permettant une surveillance continue d’un équipement industriel.

Les équipements de mesures comme les appareils d’analyses vibratoires, mégohmmètre, stéthoscope ont tous un point en commun, ce sont des appareils avec « contact » provoquant dans la majorité des cas un arrêt de l’appareil.

Afin de réduire les « arrêts de production » et maximiser les interventions d’entretiens, on recommandera l’utilisation d’une technologie « sans contact », c’est à dire l’infrarouge.

Les technologies les plus populaires sont le thermomètre et la caméra à technologie infrarouge.

Aucun texte alternatif pour cette image

Avantages de cette technologie

– Méthode d’inspection non destructive – aucun contact avec l’objet.

– Mesure sans contact – l’employé n’est exposé au danger.

– Mesure en temps réels – intervention rapide.

– Mesure multidimensionnelle – comparaison entre plusieurs objets sur la même image.

– Mesure sur un objet en mouvement

– Gain de temps – ne nécessite pas d’arrêt de production.

– Prédiction des défauts – prévient d’une surchauffe d’un objet.

Inconvénients:

– Coûts de l’équipement.

– Risque d’erreurs – nécessite un personnel qualifié.

Article Richard Roy (Certification en thermographie I.T.C)

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